博鼎动力，国际力创项目
钢结构强度高、自重轻，施工快，抗震好，可回收，广泛用于厂房、桥梁等大型建筑
博鼎动力，国际力创项目
项目概述
力创科技产业园项目占地 1000 亩，其规划建设的国内一流智能工厂及各类研发生产基地，在厂房主体结构、仓储设施等方面广泛采用钢结构。钢结构的应用能够满足大跨度、大空间的生产需求，为发动机智能电控总成系统、飞轮储能系统等产品的研发生产提供宽敞、灵活的作业环境。同时，相较于传统混凝土结构，钢结构施工更高效，可有效缩短产业园的建设周期，助力项目早日投入运营。
项目挑战与解决方案
大跨度厂房钢结构安装的精度控制挑战
挑战：力创科技产业园的智能工厂需满足大跨度生产空间需求，部分厂房跨度超过 30 米，钢结构屋架与柱体的安装精度直接影响整体稳定性。
解决方案：采用 BIM 技术建立三维模型，提前模拟构件安装路径与节点对接状态，将每根钢柱、钢梁的定位参数录入模型并生成二维码。施工时通过全站仪结合 BIM 模型实时校准，精度控制在 ±3mm 内；同时在基础预埋件施工阶段设置沉降观测点，每 24 小时记录数据，根据沉降趋势动态调整安装顺序，避免累积误差。
施工阶段的质量与进度把控
挑战：施工过程中，钢结构的焊接、螺栓连接等工艺要求极高，一旦控制不严，极易造成结构强度不足等质量问题。
解决方案：为确保施工质量，施工前制定了详细且严格的施工方案，明确每一道工序的质量标准，并对施工人员进行全面的技术培训与交底。引入第三方质量监督机构，对施工过程进行全程监督，定期对焊接质量、螺栓紧固程度等进行检测。
高空吊装与安全管控挑战
挑战：厂房钢结构安装涉及大量高空作业，部分构件吊装高度超过 20 米，且存在多台起重机协同作业场景，易发生碰撞或吊装失衡风险。
解决方案：制定专项吊装方案，根据构件重量（最大屋架达 8 吨）选用 25 吨汽车吊与 50 吨履带吊协同作业，通过无线同步控制系统确保两台设备起吊速度差不超过 0.5m/min；在吊装半径 5 米范围内设置警戒区，配备智能安全帽定位系统，当人员进入危险区域时自动发出声光报警；所有吊装索具采用防扭转钢丝绳，挂钩处安装拉力传感器，实时监测荷载变化，超载时自动切断吊装动力。
技术亮点
- 新型预制钢结构装配式构件应用：采用新型预制钢结构装配式构件，减少了现场焊接工作量，降低了施工安全风险，提高了结构的整体稳定性。
- 高强度钢节点双重加固技术：针对 50 吨级重型设备的动荷载需求，创新采用 Q355B 高强度钢材与 “坡口焊接 + 螺栓加固” 复合连接工艺。焊缝经 UT 探伤 100% 合格，节点抗剪强度提升 30%；配合有限元模拟优化的斜向支撑设计，成功将钢结构平台固有频率调离设备共振区间，在 8 度抗震设防标准下实现双重安全冗余。
- 智能吊装协同控制系统：多机协同吊装时，通过无线同步技术将 25 吨汽车吊与 50 吨履带吊的起吊速度差控制在 0.5m/min 内，配合拉力传感器实时超载保护与智能安全帽警戒系统，构建起 “设备联动 + 人员防护” 的双重安全屏障。8 吨重屋架吊装作业中，该系统实现零偏差就位，较传统吊装效率提升 50%。
