青岛朗夫集装袋流体包装袋项目

青岛朗夫科技股份有限公司专注于集装箱散装流体包装，为推进产业升级，投建集装袋流体包装袋项目，总投资 3.5 亿元，规划 9 万平方米建筑面积，2022 年 12 月开工，计划 2024 年 5 月投产，建成后将成智能化流体包装生产基地。

项目挑战与解决方案

大跨度钢结构吊装难题

挑战：该项目规划建筑面积达 9 万平方米，钢结构厂房需满足大跨度生产空间需求，部分区域跨度较大，对应的钢构件尺寸大、重量重，吊装过程中易出现稳定性不足、精准对位难等问题，且高空作业安全风险较高。
解决方案：施工团队制定专项吊装方案，通过 BIM 技术对吊装过程进行模拟，精准计算吊点位置和受力情况。选用大吨位汽车吊与履带吊配合作业，针对超大跨度构件采用分段吊装、空中对接的方式，同时设置临时支撑体系保障吊装过程中的结构稳定。吊装前对操作人员进行专项培训和安全技术交底，配备完善的高空作业防护设施，确保吊装精度与施工安全。

钢结构焊接质量控制难度大

挑战：项目钢结构构件连接多依赖焊接工艺，焊接工作量大，且部分关键节点焊接要求高，现场焊接环境受天气（如青岛地区的海风、湿度）影响较大，易出现焊接变形、气孔、裂纹等缺陷，影响结构强度。
解决方案：成立专业焊接班组，焊工需持证上岗并进行岗前实操考核。根据不同钢构件材质（如 Q235、Q345）制定针对性焊接工艺评定，明确焊接参数（电流、电压、焊接速度等）。焊接前对构件坡口进行清理，采用预热处理减少焊接应力；焊接过程中配备防风防雨棚，避免环境因素干扰；焊后及时进行无损检测（如超声波探伤、射线检测），对发现的缺陷立即返修，确保焊接质量符合设计标准。

钢结构安装精度与进度平衡问题

挑战：项目包含生产车间、仓库等多个功能分区，钢结构安装需与土建、机电等其他工序交叉作业，各区域构件安装精度要求高（如柱垂直度、屋面梁标高偏差需控制在规范范围内），易因交叉施工协调不当导致进度滞后或精度不达标。
解决方案：采用工厂预制与现场装配相结合的模式，提高钢构件预制精度，减少现场加工量。运用全站仪、水准仪等高精度测量仪器进行实时监测，建立三维坐标控制系统，对每道安装工序进行精度复核。建立跨专业协调小组，制定详细的交叉作业计划，明确各工序衔接节点和责任分工，通过每日碰头会及时解决施工冲突，在保证安装精度的前提下加快施工进度。